Auswahl der „Beschichtung“ für Schrauben

I. Grundprinzipien

Verzinkungist die gebräuchlichste und wirtschaftlichste Oberflächenbehandlungsmethode für gewerbliche Verbindungselemente. Typischerweise wird nach der Verzinkung ein Passivierungsprozess durchgeführt; Abhängig von der verwendeten Passivierungslösung kann die resultierende Oberfläche weiß, blau, gelb, schwarz, grün oder in anderen Farben erscheinen.

Vernickelungwird in zwei Arten unterteilt: Galvanisieren und chemisches Plattieren. Die Oberfläche erscheint silberweiß mit einem leichten Gelbstich, hat einen attraktiven Glanz und hervorragende dekorative Eigenschaften.

Verchromungist in zwei Kategorien unterteilt: dekorative Verchromung, die eine spiegelähnliche Oberfläche erzeugt; und funktionelle Hartverchromung, die die Härte und Verschleißfestigkeit von Metallteilen verbessern soll. Es ist wichtig zu beachten, dass für einen wirksamen Korrosionsschutz bei der dekorativen Verchromung typischerweise eine Vorschicht aus Kupfer und Nickel erforderlich ist, was den Prozess relativ komplex macht.

II. Korrosionsbeständigkeit

Die Verzinkung fällt unter den „Opferanoden“-Schutz. Da Zink chemisch reaktiver als Eisen ist, oxidiert Zink in korrosiven Umgebungen zuerst und „opfert“ sich dabei selbst, um das Grundmetall der Schraube zu schützen. Auch bei leichten Beschädigungen der Beschichtung bleibt das freigelegte Eisen geschützt. Seine Korrosionsbeständigkeit ist mäßig; Im Allgemeinen bestehen galvanisch verzinkte Schrauben den neutralen Salzsprühtest etwa 72 Stunden lang.

Nickel- und Chrombeschichtung bieten einen „physischen Barriereschutz“. Ihre Funktion besteht darin, das Bolzensubstrat von äußerer Feuchtigkeit und Luft zu isolieren. Wenn die Beschichtung jedoch zu dünn ist oder beschädigt wird, breitet sich die Korrosion von der beschädigten Stelle nach innen aus. Die Korrosionsbeständigkeit der Nickelbeschichtung allein ist relativ begrenzt. Während die Verchromung in der Atmosphäre äußerst stabil ist, ist die direkte Verchromung weniger effektiv als die Verzinkung und außerdem kostspielig, wenn der einzige Zweck darin besteht, Rost zu verhindern. Daher wird es im industriellen Korrosionsschutz seltener eingesetzt.

III. Härte und Verschleißfestigkeit

Dies ist der „Trumpf“ der Verchromung. Chrombeschichtungen besitzen eine extrem hohe Härte und einen niedrigen Reibungskoeffizienten, was zu einer hervorragenden Verschleißfestigkeit führt. Aus diesem Grund sind viele Kolbenstangen und Stoßdämpferstangen von Hydraulikzylindern mit „Hartchrom“ beschichtet.

Im Gegensatz dazu weisen Zinkbeschichtungen eine geringere Härte und eine schlechte Verschleißfestigkeit auf. Obwohl Nickelbeschichtungen härter als Zink sind und eine gewisse Verschleißfestigkeit bieten, sind sie Chrombeschichtungen weit unterlegen.